H&M Lifter für HS2

[Bastelmaxx]

Hallo zusammen,

nun möchte ich euch den Aufbau eines Bootes vorstellen, das in meiner absoluten Lieblingsklasse gefahren werden kann, die Klasse "HS2". Was ist das? Es handelt sich hierbei um originalähnliche Hydroboote á la Unlimited Hydroplanes & Co. mit Einheitsmotor & Propeller. Der Akku ist bis max. 4s zugelassen. Einzelheiten findet ihr hier:

https://www.idmcup.de/hs2-basic/

Was ist so schön an dieser Klasse? Nun, die Boote sind einfach & zügig aufzubauen, man muss kein Profi sein, um hier ein gut laufendes Boot in überschaubarer Zeit fertig zu bekommen. Die Geschwindigkeit ist flott, die Boote haben ein sehr schönes Fahrbild und sind dabei immer noch gut beherrschbar. Wer wie ich nicht soviel Zeit mit Aufbau und Fahrtraining verbringen kann, ist in dieser Klasse bestens aufgehoben

Vorab schon mal eine wichtige Info zum Boot:

Die Lifter von H&M dient hier nur als Beispiel. Praktisch alle Boote in dieser Größenklasse sind in der Klasse HS2 gut einsetzbar. Ich werde bei den einzelnen wichtigen Punkten noch darauf eingehen.

Also, los geht's....

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So sieht sie aus:

Lifter_1.jpg

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Weiter geht's....

Wichtig ist, dass man einen vernünftigen Ständer baut, auf dem man das Boot nicht nur transportieren kann, er ist auch ein wichtiges Hilfsmittel für den Aufbau des Bootes! Bei mir besteht der Bootsständer immer aus den gleichen Komponenten:

2x Sperrholzplatten 4mm (jeweils als Frontplatten)
2x Buchenrundholz 16 mm (die gibt es als 1m-Stücke. Ich nehme Eines und teile es in der Mitte, Diese bilden die Verbindung zwischen den beiden Sperrholzplatten)
1x Heizungsrohr Isolierung (hier eines mit einem etwas kleineren Innendurchmesser nehmen, damit die Isolierung stramm auf dem Rundholz sitzt)

Aus den zwei Sperrholzplatten erstelle ich mir zwei Frontplatten, die dann an den oberen beiden Ecken mit den Rundhölzern verleimt und verschraubt werden. Dazu bohre ich die Rundhölzer an den Stirnseiten vor, die Sperrholzplatten werden entsprechend dem Durchmesser der "Spax-Schrauben", welche zum Festschrauben der Platten an den Rundhölzern verwendet werden, durchgebohrt.
Bevor ich dann die zweite, gegenüberliegende Sperrholzplatte aufschraube, sollten natürlich beide Rundhölzer mit Isolierung (diese geringfügig länger schneiden als die Rundhölzer) an der ersten Platte angeschraubt sein....

Die Abstände und Höhe der Rundhölzer mit Isolierung richtet sich nach dem Rumpf. Beim Hydroplane sollte der Rumpf "saugend" aufgesetzt werden können. Die Höhe so bemessen, dass der Rumpf später frei steht, also Ruder und Turnfinne nicht auf dem Boden aufstehen. Die Abstände und Höhe der Rundhölzer bestimmen dann die beiden Frontplatten aus Sperrholz.

Im obigen Bild sieht man das ja bzw. wie der Rumpf dann entsprechend aufliegt. Das Material für den Ständer gibt es im Bauhaus & Co.

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Kommen wir nun zum eigentlichen Aufbau des Bootes:

--> Einbau der Wellenanlage


Ich verwende bei dieser Bootsklasse /-größe gerne eine 3,2mm-Flexwellenanlage mit Strut. Darüber lässt sich später der "Keilwinkel" der Schwimmer (bestimmt später, wie frei das Boot fährt) und auch ein Seitenzug des Antriebs einstellen, damit das Boot geradeaus fährt. Die Lifter hat eine "Wellenhose" angeformt. Dieser stammt noch aus Zeiten, als man starre Wellen gefahren ist. Beim Original noch üblich, bei den "Modellrennnern" eher nicht mehr. Es gibt hier im Forum einen Aufbaubericht, der die Wellenhose nutzt, aber eine Flexwelle eingebaut ist.

So möchte ich das auch machen. Dazu muss man dann aber diese Wellenhose wie eine Art freidurchflutete Kammer aufbauen. Das ist nicht besonders schwer. Mit Nutzung der Wellenhose lege ich aber auch fest, das die Wellenanlage mittig eingebaut wird. Das ist evtl. nicht von Vorteil, ich verlasse mich da auf den erwähnten Aufbaubericht bzw. auf die Erfahrungen von mir, welche ich mit versetzter Welle oder geschränkter Welle gemacht habe.

Man könnte die Welle auch etwa 8 - 10 mm in Fahrtrichtung rechts versetzen. Das hat bei meiner Striker (von H&M) ebenfalls funktioniert. Manch einer entfernt dazu die Wellenhose, andere lassen sie einfach so wie sie ist. Hier hat man "künstlerische Freiheit"...

Hier mal ein Bild, wie es aussieht, wenn man die Wellenhose nutzt und eine Flexwelle einbaut:

Lifter_3.jpg

Der hintere Teil der Wellenhose ist mit einer dünnen CFK-Platte abgedeckt und verklebt. Der vordere Teil, also der Bereich, wo die Welle aus dem Tunnel in den Rumpf verläuft und nicht mehr bündig mit einer Platte abgedeckt werden kann, ist mit einem Harz-Baumwollflockengemisch verklebt worden. Was man auf dem Foto auch sieht, ist der schwarze Schrumpfschlauch. Dieser stellt den wasserdichten Abschluss zwischen dem Teflonrohr der Welle und einem in die Wellenhose eingeklebten Messingrohr her. Das Messingrohr ist insofern notwendig, da es als Aufnahme und Führung des Teflonrohrs dient. Messingrohr-Innendurchmesser = Außendurchmesser Teflonrohr. Außerdem ließe sich das Teflonrohr nicht mit Harz dauerhaft und dicht im Rumpf verkleben. Das übernimmt eben der Schrumpfschlauch.

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Das Ende der Wellenanlage im Rumpf sieht so aus:

Lifter_2.jpg

Ich wollte unbedingt einmal so einen "schönen", volleinstellbaren Motorträger verwenden...naja, es hat mehr Nerven und Zeit gekostet, diesen sauber fluchtend einzukleben, als wenn ich einfach eine GFK-Platte (3mm) genommen hätte, diese mit den entsprechenden Bohrungen für Welle und Motorbefestigung versehen und eingeklebt hätte. Tja, wieder etwas gelernt

Der Motorträger selbst ist schon gut gemacht (ist hier aus dem Shop), hat aber den Nachteil, dass man den Motor nicht sehr tiefliegend montiert bekommt. Das habe ich so gelöst, dass ich die CFK-Seitenteile am Boden um ca. 4mm abgeschliffen habe. Damit kommt der Motor wesentlich tiefer zum Liegen und der Wellenwinkel wird flacher. Mir war wichtig, den Schwerpunkt so tief wie möglich zu bekommen. Warum? Ganz einfach, das Boot wird in den Kurven kippstabiler!

Wichtig beim Montieren und Einkleben der Wellenanlage ist, dass die Flexwelle selbst immer einen leichten Bogen macht, und zwar immer nur EINEN!!!! Keine S-Form oder ähnliches. Das geht unnötig auf die Lebensdauer der Welle und sorgt für unnötige Reibungsverluste....

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Im nächsten Bild sieht man, wie oder wo ich die Öffnung in der Wellenhose angebracht habe:

Lifter_4.jpg

Ich habe hier mit 9mm gebohrt, das kann aber geringfügig variieren. Wir brauchen den "Mehrplatz" um die Welle einstellbar zu machen. Die Bohrung selbst ist mittig und so tief wie möglich in der Wellenhose eingebracht.

Der schwarze "Klotz" dient als Struthalter. Diesen habe ich per CAD und 3D-Drucker erstellt. Er ist seitlich durch Langlöcher verschiebbar, außerdem hat er einen Seitenzug von 2°. Damit erhoffe ich mir einen ausreichenden Ausgleich, damit das Boot später geradeaus fährt. Ob das so alles passt, werden wir später sehen.

Was vielleicht auch wichtig zu erwähnen wäre, ist, dass ich zuerst alle Löcher im Rumpf gebohrt, dann das Messingrohr in der Wellenhose so eingeklebt habe, dass eine starre Welle genau so aus dem Rumpf austritt, dass die spätere Prop-Position dem flachsten Keil- oder Anstellwinkel des Bootes entspricht. Dazu habe ich mir wieder per 3D-Drucker entsprechende Keile gedruckt und diese an den Kufen bzw. Schwimmern unterlegt. Um diese Position zu fixieren, lege ich dann hinten unter den Rumpf soviele kleine, vermessene Holzstückchen, bis das Boot genau in dieser Position steht.

Der flachste Keilwinkel beträgt bei mir 3,5°. Damit hatte ich bei der Striker gute Erfahrungen gemacht. Da der Rumpf der Lifter aber vermuten lässt, dass man hier nicht so extrem viel Auftrieb durch den Rumpftunnel bekommt, habe ich mal einen max. Keilwinkel von 5° vorgesehen. In diesem Bereich soll die Wellenanlage später einstellbar sein. Falls der Seitenzug zu wenig oder zu viel ist, kann ich einen neuen entsprechenden Struthalter drucken und montieren. Der Struthalter ist übrigens aus PLA+ gedruckt (Fa. eSun).

Noch ein Tipp zur Befestigung des Struthalters und des Ruders:

Im Rumpf geht es im Heck extrem flach zu. Da die übliche Verschraubung mit 4x M3-Schrauben sehr anspruchsvoll ist, habe ich die Verschraubungen am Heckspiegel alle in M4 ausgeführt. Und zwar alle horizontal auf einer Linie. Das ist absolut stabil und lässt sich sehr viel leichter von Innen verschrauben...

Den Heckspiegel habe ich übrigens nicht extra verstärkt. Hier läuft ein CFK-Nahtband entlang, dass in Verbindung mit dem Aramid-Gewebe sehr stabil ist. "Panzerbau" ist für andere Einsatzzwecke evtl. notwendig, nicht hier....

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Kommen wir zur Rudermontage:

Wie oben schon erwähnt, verschraube ich den Struthalter und den Ruderausleger mit M4-Schrauben. Folgendes Bild zeigt das beim Ruderausleger noch etwas klarer:

Lifter_5.jpg

Es handelt sich hier um ein altes "Hopf-Ruder", das immer noch sehr gut funktioniert. Deshalb kommt es hier zum Einsatz. Natürlich funktionieren auch die anderen erhältlichen Ruder. Entscheidend sind hier später die Blattdicke, die Blatttiefe und die Länge. Doch dazu später mehr.

Wie man auf dem Bild erkennen kann, habe ich den Ruderausleger mit den zusätzlichen M4-Bohrungen versehen. Auch hier kam wieder mein "Aldi"-Gewindebohrerset zum Einsatz. Alles ist horizontal mittig eingebracht.

Rechts vom Ruderausleger sieht man ein Langloch. Hier wird später die Ruderanlenkung/das Rudergestänge durchgeführt. Warum ein Langloch? Tja, ich habe auf Anhieb nicht die richtige Position der Durchführung gefunden. Deshalb habe ich ein Langloch eingebracht. Somit kann ich jetzt den Servohalter im Rumpf dort einkleben, wo er hin soll. Dann montiere ich das Servo und die komplette Anlenkung incl. Ruder.
Das Langloch wird dann später mit einem dünnen CFK-Plättchen geschlossen. Wie das dann genau aussieht, zeige ich dann per Bild, wenn es soweit ist.

Noch ein Wort zum Servo und dem Serovhalter. In dieser Klasse verwende ich als Servo ein Hitec HS225MG. Das hat sich sehr bewährt. Wieder per CAD und 3D-Drucker habe ich mir einen Servohalter erstellt. Dieser wird im Rumpf dann eingeklebt. Als Kleber für Motorhalter und Servohalter verwende ich übrigens "Pattex Repair Extreme":

https://www.pattex.de/de/products/kl...r_extreme.html

Nach langem Suchen endlich ein Klebstoff, der einfach zu verwenden ist und tadellos funktioniert. Keine Sorge, er härtet schon relativ steif aus. Die Restflexibilität ist gering. Im Fall der Fälle lässt er sich aber auch mit einer scharfen Klinge wieder entfernen. Das ist mir insgesamt sehr viel angenehmer als immer die Harzmischerei und evtl. dann "Fräserei", wenn doch mal was verändert oder ersetzt werden muss.

Der Motorspant bei der Exe 2.5 ist übrigens auch mit diesem Klebstoff im Rumpf verklebt.