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  1. #21
    Drehzahlsüchtiger
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    Tag zusammen,

    wie oben bereits erwähnt, war mein nächster Test, einen schmalen Rahmen zu drucken, den man in die Formebene einpassen kann. Leider hat das nicht so recht funktioniert, da das Gedruckte dann sehr (zu) dünn und wabbelig wurde.
    Daraufhin bin ich einen anderen Weg gegangen. Ziel war es ja, die Trennebene nicht aus Vollmaterial zu drucken, um Filament zu sparen.
    Daher ist der Einlegerahmen jetzt ein Auflagerahmen geworden. Das ganze setzt man auf eine sehr grob ausgeschnittene Platte, ermittelt die Höhe für das Urmodell Vorne sowie Hinten und schon passte das zu meiner Zufriedenheit.
    Statt etwa 400g Filament braucht diese Verwahrensweise jetzt insgesamt 104g Filament für ein 450mm langes Modell. Einfacher wirds nicht.


    Für das abgebildete Projekt bin ich jetzt von PLA auf ASA gegangen. Das lässt sich mit meinem Drucker noch bewältigen und zieht keine Feuchtigkeit. ASA hat glücklicherweise auch selbsttrennende Eigenschaften. Nach ersten Tests brauche ich die Trennebene somit nicht schleifen/spachteln/lackieren. Es kann direkt eingewachst und laminiert werden. Die Form ziehen ist demnächst der finale Test.

    Arbeitsaufwand inkl. CAD ohne Druckzeit: knapp 1,5 Std.
    Für eine ordentliche Trennebene dieser Größe brauche ich sonst das drei- vierfache.
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  2. #22
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    Das klingt doch schon mal gut. Da wird es in absehbarer Zeit wohl eine Menge neuer Boote geben. Ich drück dir die Daumen das die Finalen Tests zu deiner Zufriedenheit verlaufen

  3. #23
    Heizer Avatar von tobi75
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    Hallo Johannes,

    schön, wieder von Dir zu lesen!
    Für das Einlassen könntest Du Dir auch 2 - 3 Spanten konstruieren/drucken, die, unter Berücksichtigung des notwendigen Offsets, von unten an die Trennebene geklebt werden und damit die Auflage für das Urmodell bilden. Damit sollte alles exakt auf Höhe zu bringen sein und es kippelt nix...

    Bei nem Vereinskollegen habe ich schon gedruckte Formen gesehen (aus PLA, meine ich). Allerdings nur für ein Spassprojekt im Seglerbereich - etwas wabbelig waren die Formen schon. Und die waren gespachtelt und lackiert, weil die Oberflächengüte aus dem Drucker nicht ausreichend war. Falls Interesse besteht, kann ich probieren, einen Kontakt herzustellen - der Kollege ist hier m.W. nicht angemeldet...

    LG
    Tobias

  4. #24
    Drehzahlsüchtiger
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    Hallo Tobi,

    so viel Aufwand will ich schon garnicht mehr betreiben. Es ist immerhin ein Einwegteil, was nach verwendung in den Müll kommt. Daher auch mein Ansatz, dafür möglichst wenig Filament zu verbrauchen.
    Ausserdem hat auch der Rahmen nicht sehr viel Steifigkeit. Es braucht eine durchgehende Fläche zum Aufliegen, damit dieser nicht durchhängt. Oder verstehe ich deinen Ansatz mit den Spanten nicht korrekt?

    Das ausrichten des Urmodells ging eigentlich sehr zügig mit 4 Auflagepunkte aus Plastiline. Erst das Urmodell etwas zu hoch ansetzen und dann langsam über diese 4 Punkte bis zur Formteilung drücken. Dauert 2 Minuten.

    Ich stelle mir das nacharbeiten einer gedruckten Form wesentlich schwieriger vor als mit einem Urmodell anzufangen. Bei sehr einfachen, runden Rumpfkonturen möglich. Wenn aber scharfe Kanten und grade Flächen ins Spiel kommen, ist der Zeitvorteil schnell dahin.
    Erhaben schleifen ist immer leichter als vertieft...

    VG,
    Johannes
    Geändert von Jo-nny (8.April.2021 um 14:29 Uhr)

  5. #25
    Drehzahlsüchtiger
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    Der "Test" mit dem abformen lief absolut reibungslos. Wie beschrieben wurde die Trennebene nur mit Carnaubawachs und PVA beschichtet. Es gab keine Probleme beim entformen.

    Die Layerstufen vom Druck sieht man an der Trennnaht am Modell später überhaupt nicht mehr, was ich zuvor vermutet hatte. In der Zukunft werde ich das nurnoch so machen, zumindest für gedruckte Urmodelle oder welche, die im CAD existieren.

    So viel von meiner Seite hier...

    VG,
    Johannes
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  6. #26
    Steiger Avatar von eric_laermans
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    Sehr schön und zukunft-reif!
    Gucken Sie auch mal ruhig hier:

    http://www.youtube.com/user/ELaermans


  7. #27
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    Johannes,
    So wie ich dich kenne arbeitest gewiss sauberer als ich ...
    aber stören die Riffel in der Trennebenenicht? entweder bem "verputzen des Laminates mit dem Cutter vor dem verkleben der Schalen und setzt sich kein Schmoidder in den Riffeln fest, dass die passgenauigkeit leidet wenn die Hälften aufeinander kommen?

    Gruß
    Maik

  8. #28
    Drehzahlsüchtiger
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    Hi Maik,

    naja, im Formenbau bin ich auch nicht der Allerpenibelste. Da gibt es deutlich anspruchsvollere Kollegen.

    Da ich das Gewebe mit einer gebogenen Schere schneide, stören mich die 0.2mm hohen Stufen nicht.

    Die Harzreste in den kleinen Rillen waren bis jetzt kein Problem. Es kann aber durchaus sein, dass auf lange Sicht das Spaltmaß leidet. Dagegen hilft wohl nur: immer ordentlich eintrennen.
    Normalerweise fallen aus meinen Formen nicht mehr wie 1-3 Rümpfe, daher sehe ich das für mich als unkritisch.

    VG,
    Johannes

  9. #29
    Amperejunky Avatar von Shark
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    Hallo zusammen,

    wollte mal kurz ein kleines Erfahrungsupdate von meiner Seite aus geben:

    Ich habe mir in der Zwischenzeit einen eigenen 3D-Drucker (FDM) zugelegt um nicht mehr bekannte fragen zu müssen, ob die mal wieder was für mich drucken. Eigentlich wollte ich damit hauptsachlich Urmodelle drucken aber wenn man einen hat fängt man an damit rum zu experimentieren und es ergeben sich plötzlich vielfältige Anwendungsmöglichkeiten. Sei es um den Bau bzw. Einstellarbeiten zu erleichtern oder die Teile direkt am Modell zu verwenden ( wie z.B. hier). Je nach Anwendungszweck kann man die Teile dann direkt verwenden oder man schleift sie leicht an und verpasst ihnen etwas Farbe, wie für die Teile die ich für meinen EDF-Rigger gedruckt habe (siehe Link oben). Wenn ein besseres Oberflächenfinish haben möchte dem kann ich auch nur die aus dem in Post #19 verlinkten Video empfehlen. Verwendet habe ich dafür ein Mehrzweckharz von HP (HP-E25L). Eine dünne Schicht reicht dafür meist schon aus um die Oberfläche vernünftig glatt zu bekommen. mit zwei Schichten ist man auf jeden Fall auf der sicheren Seite und hat mehr Fleisch zum schleifen. Man sollte auf jeden Fall die Teile vor dem einsteichen mit Harz ordentlich mit groben Schleifpapier (100-120er) glätten bzw. anschleifen, sonst kann es je nach Druckmaterial sein, dass der Harz nicht haften bleibt. Unten habe ich mal ein paar Bilder angehängt von zwei Teilen die ich so behandelt habe. Den Harz hatte ich rot eingefärbt um besser den Schleiffortschritt zu erkennen. Man erkennt auch gut durch den Unterschied glänzend / matt wo man noch schleifen muss.

    Mit dem 3D-Drucker kam dann auch die Notwendigkeit auf sich mit einen 3D Konstruktionsprogramm zu beschäftigen. Mit DelftShip lassen sich super Rümpfe bzw. Freiformflächen erzeugen und ich möchte auch nicht die Berechnungsmöglichkeiten der Hydrostatik missen, aber für alles andere gibt es da bessere / geeignetere Konstruktionsprogramme. Daher habe ich mich entschlossen Fusion 360 zu nutzen und habe mich damit vertraut gemacht. Wie schon geschrieben ist das für den Privatgebrauch kostenlos und bei YouTube gibt es eine Menge Tutorials, die die Funktionen gut erklären. Ein paar Stündchen muss man aber schon investieren bis man mit dem Umgang vertraut ist, denn es gibt 1000 und 1 Möglichkeit das gleiche Teil zu konstruieren. Ferner gibt es gleich die Möglichkeit die Konstruktion gleich als STL-Datei zu exportieren und das jeweilig genutzte Slicing Programm zu exportieren. Ich kann Fusion 360 nur empfehlen, falls jemand auf der Suche nach einen vernünftigen Konstruktionsprogramm ist.

    Abschließen noch mal ein weiteres Video wie man gleich gedruckte Formen zum laminieren nutzen kann, habs aber selber noch nicht probiert ...



    Gruß, Patrick
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