Mono 1 Eigenbau - die kleine Schwester

[tobi75]

Ahoj zusammen,


ich möchte Euch an meinem aktuellen Mono 1 Projekt teilhaben lassen. Weil ich mich kenne, möchte ich mich mit diesem Baubericht ein wenig in Zugzwang bringen, damit der Bolide in der nächsten Saison auch wirklich einsatzbereit ist.
Vielleicht kann ich ja den einen oder anderen motivieren, sich auch mal an solches Projekt zu wagen. Oder zumindest die Lust wecken, in den Rennzirkus und die Szene rein zu schnuppern :D.

Einige von Euch kennen mein aktuelles Mono 2 - die "Leipziger Badewanne", bei mir heißt sie "R920". Die habe ich seit April 2023 im Einsatz. Weil die gut fährt, wollte ich mit dem Rumpfkonzept auch mal Mono 1 probieren.
Die Basis für die R920 bildete ein Mono 2 Rumpf von R.Mehlskow. Über den Rumpf bzw. dessen Abstimmung hatte ich im Thread "Mono 2 will ich auch" berichtet.

Das Urmodell für die R920 wurde eher klassisch entwickelt - also abformen, zerteilen, neu zusammen setzen und dabei modifizieren. Anschließend dann noch ein Deck modellieren.
Hier mal einige Schnappschüsse davon:
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[tobi75]

fast fertig:
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Frisch vom Lackierer mit 2K-Filler.
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Anschließend dann Formenbau und Rümpfe laminieren...
So sieht das idealerweise im Rennen aus:

https://youtu.be/uKGyene4q4I

[tobi75]

Diese Vorgehensweise ist aufwändig und langwierig.
Da ich mittlerweile in CAD-Konstruktion recht fit bin, entstand die Idee, die Weiterentwicklung des Rumpfes digital zu modellieren, um später ein Urmodell zu drucken oder zu fräsen.
Mit Hilfe des CAD-Modells lassen sich auch sehr einfach weitere Teile konstruieren, z.B. die FK-Wand, Ruderausleger und Powertrimm, bzw. die Positionierung der Bohrungen im Heckspant, etc. ...
Ein Vereinskollege hat entsprechendes Equipment und war so nett, das Urmodell der R920 mit dem 3D-Scanner zu erfassen und mir einen Datensatz zu erstellen.
Das Ergebnis ist eine gigantische Punktwolke, die mit entsprechender Nachbearbeitung direkt zum Drucken oder Fräsen geeignet ist.
Eine exakte Modifikation von Winkeln oder Kurvenverläufen ist so aber nicht möglich - zumindest nicht für mich.
Also habe ich, basierend auf der "Punktwolke" (bzw. des resultierenden Netzmodells -> Mesh), ein "Flächenmodell" neu konstruiert. Die Punktwolke ist dabei eine enorme
Erleichterung, da sie als "Malvorlage" fungiert...
Hier ein paar Schnappschüsse von der Konstruktion:
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Nachdem die Konstruktion in "Mono 2"- Größe fertig gestellt war, habe ich sie auf Mono 1 runter skaliert. Mehr oder weniger - ein paar Modifikationen waren schon notwendig.
So passte z.B. der SLS XTRON 5300 nicht unter das Deck
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[tobi75]

Ein anderer Kollege aus unserem Verein hat mir dann den Rumpf in 3 Segmenten gedruckt. Den habe ich zusammengesetzt und anschließend gespachtelt und gefillert.
Damit ist das Urmodell quasi schon fertig und benötigt nur eine entsprechende Oberflächenbehandlung.
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Nach dem "Glättungsgang" - ich hatte den 2K-Filler getupft, weil die Drucklayer sehr präsent waren - gefiel mir der Verlauf der Seitenlinie irgendwie nicht recht. Ich konnte nicht widerstehen
und habe noch ein wenig am "Heckschwung" gearbeitet. Ich sage bewußt nicht "Flosse", weil das nur 7mm sind. Dazu habe ich kleine Schablonen aus 1mm ABS ausgeschnitten und positioniert. Anschließend wurde dann mit Feinspachtel modelliert.
So finde ich es gefälliger...
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[tobi75]

Aktuell habe ich grundiert, um die Stellen besser sehen zu können, wo noch gespachtelt werden muss.
So sieht das gerade aus:
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Werde dann berichten.


LG
Tobias

[Keule]

Ich werde das Thema gespannt verfolgen.:prost:

[plinse]

Moin Tobi,
Danke, dass du das Projekt mit uns hier teilst!

Das segmentweise 3D-Drucken ist ein wirklich schickes Verfahren und wird preislich deutlich attraktiver sein als zu fräsen.
Eine klasse Kombiantion aus CAD und dann in die Hand nehmen können, im Zweifel zum Feinschliff - im wahrsten Sinne des Wortes ;)

VG, Eike

[tobi75]

Moin Eike,
v.a. ist die Variante attraktiv, weil die notwendige Technik dafür mittlerweile in vielen Hobbywerkstätten verfügbar ist und man so viel einfacher Bauabschnitte in Eigenregie machen kann...
Noch effektiver wäre, bereits die Negativ-Form zu drucken. Die bisherigen Ansätze, die ich dazu gesehen habe, fand ich als Grundlage für einen Rumpf mit seinen Rails und Stufen aber nicht überzeugend.
Gerade die Bearbeitung der Oberfläche im Negativ gestaltet sich echt bescheiden. Das kann vermutlich jeder nachvollziehen, der schon mal eine Negativ-Form ausgebessert oder nachgearbeitet hat. Kommt halt auch auf die eigenen Ansprüche an...

Besonders gut gefällt mir am gedruckten Kunststoff, dass man auch nass schleifen kann. Bei MDF oder anderen Werkstoffen mit Holzfasern besteht immer die Gefahr, dass man an den Kanten durch die Deckschicht schleift und der Kram dann aufquillt...


LG
Tobias

[plinse]

Moin Tobi,

ich habe bisher immer nass schleifbare Basismaterialien gehabt, würde auch nichts anderes nehmen wollen, aber ich bin vollkommen bei Dir, dass die Bearbeitung am Negativ meist deutlich schwieriger ist. Je nach Wahl des Formenharzes hat man mit einer Form letztendlich auch ausgesorgt (Kantenfestigkeit & Co), während alle direkt gefrästen Formen bisher immer irgendwelche Kompromisse dargestellt haben. Technisch hat mich mal eine direkt gefräste "Flügelform" aus Alu überzeugt, aus der ich mal bauen durfte - aber frag nicht nach Sonnenschein ;) - da dann halt ein "nicht-technischer" Kompromiss ;) ...
Das war aber auch "nur" ein größeres Leitwerk, also keine scharfkantigen Rails/Stufen, Übergang Nutzfläche zu Trennebene direkt scharfkantig fräsbar und der Eigentümer hatte die Fräse in der eigenen Firma, Maschinenstunden "egal", Chef wollte die Form haben, dann stellt auch keiner irgendwelche Fragen und die Oberfläche war fast fertig gefräst :cool:

Also weit weg für die meisten, die einfach mal was bauen wollen.

Gedrucktes Urmodell und laminierte Form dürfte für viele Zwecke inzwischen bei Kosten/Nutzen/Aufwand vorne sein, außer das Objekt der Begierde wird so groß, als dass man sich bei der Segmentierung verzettelt.

Wie gesagt, tolles Projekt, ich bin gespannt, wie es weiter geht.

VG, Eike

[tobi75]

Hallo zusammen,

so richtig vorwärts geht´s gerade nicht. Aber ich habe mich schon mal mit der Trennebene beschäftigt.
Dank der CAD-Daten kann man das schon alles passend modellieren. Gerade die "Spanten", um den Rumpf stabil zu positionieren und die Trennebene auf Höhe zu bringen,
erfordern "frei Hand" immer einige Iterationen - zumindest bei mir :rolleyes:.
So sah das zwischendurch aus:
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Als nächsten Schritt erstelle ich mir ein PDF mit den Schablonen der Aufsteller und Spanten, drucke die aus und klebe sie auf 6mm MDF. Anschließend dann aussägen und ich kann nebenher schon mit dem Aufbau der Trennebene beginnen :o.
Fertig soll das in etwa so aussehen:
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Genauso bin ich bei der R920 auch vorgegangen. Das funktioniert tadellos.

LG
Tobias

[Bastelmaxx]

Hallo Tobias,

vielen Dank für Deinen Bericht. Zwei Fragen hätte ich dazu:

Mit welchem CAD-Programm arbeitest Du bzw. hast letztlich das Mono1 konstruiert?

Mit welchem Filament hast Du gedruckt?

Gruß Marc

[Jo-nny]

Hi Tobi,

schön wieder was spannendes von dir zu lesen und tolle Arbeit bis jetzt.

Wie du weißt, drucke ich mittlerweile auch nur noch meine Urmodelle und bereite sie dementsprechend auf.
Ich mache es mir aber mit den Trennebene einfacher:

Ich zeichne die Trennebene so wie du es auch gemacht hast im CAD und konstruiere mir die Spanten (bei dir im Bild rot dargestellt) als Druckteile. Mittlerweile bin ich jedoch dazu umgestiegen, die vertikalen Stützen längs zu drucken, sodass ich die ganze Nahtkontur als Platte habe. Das schafft mehr Auflagefläche, benötigt weniger Material und die Ausrichtung am Modell wird einfacher. Davon werden dann zwei Reihen parallel zum Modell aufgesetzt und schon ist der Unterbau fertig.
Das werden dann im Endeffekt nur dünne Platten mit einer Dicke von 1,5-2mm für die horizontale Ebene und 1mm für die vertikalen Stützen. Bei einer geschwungenen Fläche mache ich sie dünner, um das besser biegen zu können (geht dann, weil PLA, wunderbar unter Mitwirkung eines Heißluftföns). Bei solchen geraden Ebenen wie bei dir kann man sie auch Dicker machen. Die Stützen sind dann um den Betrag der stärke der Ebene kürzer, um die Höhe der Trennnaht beim Modell nicht zu verpassen.
Dazu zeichne ich, sofern das Modell Spiegelsymmetrisch ist, nur eine Hälfte der Trennebenenteile und spiegel sie dann im Slicer / Druckerprogramm, was Zeit spart. Da kommen dann eine Vielzahl von Plättchen raus, die man dann einfach zusammensetzen kann. Die Anpassung an das Modell ist dann Kinderleicht und es passt zu 95% direkt aus dem Drucker an die Rumpfkontur. So bekommt man es aber hin, das die Trennebene wirklich da ist, wo sie hingehört und man einen stabilen Unterbau hat. Damit dauert der Aufbau einer Trennebene unter Einbezug des CAD-Konstruktionsaufwands ca. 1-1,5 Std.
Wenn man es sauber haben will, druckt man die horizontalen Platten auf dem 3D-Drucker mit der Oberseite nach unten, so werden die schön glatt und lassen sich besser beim eintrennen verarbeiten. Man kann den Drucker alternativ mit Hilfe der Slicereinstellung zum Schluss ein paar Mal mit der heißen Düse über die Oberfläche fahren lassen, dauert aber länger und wird m.M.n. nicht so sauber.

Bei mir sind die Zeiten von Holz, MDF und dem zuschneiden von ABS-Leisten beim Bau der Trennebene vorbei.

VG,
Johannes

[tobi75]

Hi Johannes,
danke für die Tipps und Anregungen. Die Variante mit den Platten entlang des Trennebenenverlaufs hat Charm. Das behalte ich für das nächste Urmodell im Hinterkopf.
Ich habe (noch) keinen Drucker und bin daher immer auf Zuarbeiten angewiesen. Gerade solche kleinteiligen Sachen, wie die Trennebene, erstelle ich aber lieber in Eigenregie. Daher fiel die Wahl auf MDF. Das ist stabil, günstig, leicht zu bearbeiten und weist eine ausreichende Maßhaltigkeit auf. Gespachtelt und grundiert passt für mich die Oberflächenqualität als Trennebene...
Ich habe auch schon mit Balsa und ABS-Auflage gearbeitet, aber das war seinerzeit ein ziemliches "Gestückel" :rolleyes:
@Marc: ich arbeite mit Rhino. Der Rumpf wurde mit PLA gedruckt.

Am WE geht's dann hoffentlich wieder weiter...

LG
Tobias

[Bastelmaxx]

Alles klar, danke!

[tobi75]

Hallo zusammen,
es ist nicht soviel geworden, wie geplant - aber immerhin etwas.
Ich hatte zwischenzeitlich nochmal intensiv geschliffen und gespachtelt. Damit die Oberfläche ordentlich wird, wollte ich die nächsten Schichten mit 2K-Füller und ggf. Lack aufbauen.
2K-Füller als Spraydose hatte ich noch da - aber eine 400ml Dose anfangen, wovon ich nur die Hälfte brauche und den Rest wegschmeiße? Nee...
Also habe ich kurzerhand noch nen Mini-Kompressor (110l/min) und ne kleine Spritzpistole angeschafft. Kann man immer mal gebrauchen ��
So sah das dann am Sonntag im Hinterhof aus:
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Drinnen geht nicht, weil mir die Absaugung/Belüftung fehlt.
Hat aber alles bestens funktioniert, weil es in der Ecke nahezu windstill war. Also alles kein Hexenwerk. Lediglich das Reinigen der Pistole ist nervig...

Jetzt will ich die Oberfläche noch nass mit 600er bis 1200er schleifen. Vielleicht reicht 's dann schon zum Polieren. Ansonsten gibt's halt noch ne Lage 2K-Lack...

LG
Tobias

[tobi75]

Oh - der letzte Post liegt ja doch schon wieder fast 4 Wochen zurück - soviel zum Thema "Zugzwang" :o.
Aber ich habe das Projekt in der Zwischenzeit weiter voran getrieben.

Wie bereits erwähnt, habe ich aus der CAD-Konstruktion entsprechende Schablonen der Einzelteile der Trennebene erstellt und als PDF in Originalgröße gedruckt.
Ich habe ein paar Anläufe gebraucht, bis der Ausdruck brauchbar war. Erst war der Plan zu klein (versehentlich auf Blattgröße skaliert), dann war er gestaucht und zuletzt fehlten die Referenzkreuze beim Poster-Druck. Alles nur, weil ich mit der vom Druckertreiber vorgeschlagenen Teilung nicht zufrieden war und Papier (bzw. Nahtstellen) sparen wollte :rolleyes:...

Egal - ich hab´s hingefrickelt. So sah das dann aus:

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Drunter liegt schon die 6mm MDF-Platte, aus der die Teile entstehen sollen.
Also mit verdünntem Weißleim die MDF-Platte mit meiner zusammengesetzten Tapete beklebt, mit der Dekupiersäge ausgeschnitten, anschließend auf Maß geschliffen - fertig.
Hat ca. 2h gedauert (weniger als das Ausdrucken :p).
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Etwas später habe ich dann ein Baubrett für die Trennebene vorbereitet und die Mittellinie, sowie die Positionen der einzelnen "Spanten" angezeichnet.

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Dann wurden alle Teile mit Sekundenkleber an den vorgesehenen Stellen aufgeklebt.
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Passt!
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Anschließend habe ich der inneren Kante der Trennebene mit Feile und Schleifklotz noch eine Fase verpasst.
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Dort kommt später Feinspachtel oder Formbauharz für einen präzisen Abschluss zum Urmodell rein. So kann ich dann das Urmodell nochmal rausnehmen und die Trennkante präzise schleifen.
Von Knete zum Verschließen der Fuge halte ich nix - das wäre in meinen Augen nur hin gepfuscht. Habe ich schon ausprobiert - das wird K...e :cool:...

Auf den vorherigen beiden Bildern sieht man das Urmodell nach dem Zwischenschliff der Beschichtung mit 2K-Füller.

[tobi75]

Heute war das Wetter schön (nahezu windstill, knapp 18°C).
Also habe ich mein Lackierequipment nach draußen geräumt und dem Urmodell noch eine Dusche mit PU-Lack in weiß verabreicht.
Das ist "In Mould Coating" (IMC) von HP-Textiles. Der stand schon mehrere Jahre im Regal, war aber noch tadellos zu verarbeiten *pleased*.

Ich lass das jetzt erstmal ein paar Tage durchhärten, bevor ich den Nassschliff und das Polieren in Angriff nehme.
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Nach dem Polieren geht´s dann an der Trennebene weiter. Die Haube braucht auch noch eine geeignete Unterkonstruktion, um eine brauchbare Form erstellen zu können.

Werde dann berichten...

LG
Tobias

[tobi75]

Hallo zusammen,

ich habe mal wieder Zeit gefunden, an meinem Mono 1 (R710) oder zumindest dem Urmodell weiter zu basteln. Die letztens lackierte Oberfläche habe ich mit 600er und 1200er nass geschliffen. So ganz der Lackierprofi bin ich halt doch nicht - aber schleifen kann ich ;). Testweise habe ich dann schon mal das Deck im Bugbereich mit Polierpaste "rot/weiß" manuell bearbeitet. Das U-Schiff ist auch schon bearbeitet.
Ich finde, das sieht schon gut aus:
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Bei der CAD-Konstruktion habe ich nicht zu Ende gedacht. Die gedruckte Haube lässt sich später nicht schön abformen, da die Form keinen Überstand hat, wo das frisch laminierte Gewebe aufliegt. So besteht das Risiko, dass das Gewebe an den Rändern hohl liegt oder sich dort Harz-Seen bilden. Zudem ist die knapp 2mm starke Haube aus PLA nicht super formstabil. Eine entsprechende Unterkonstruktion wäre hier sinnvoller gewesen.

Der ursprüngliche Gedanke der Konstruktion war, den Rezess im Deck bereits im Rumpf zu modellieren. So kann die FK-Wand quasi beliebig weit in den Deckelbereich verschoben werden. Die Oberkante der FK-Wand behält dabei eine nahezu gerade Form, weil sie nicht dem Profil des Deckels folgt. Das war bisher immer ein ziemliches Gefummel und Geschnippel, bis die FK-Wand dann endlich mal passt...

Günstig wäre, zur eigentlichen Haube noch eine Stück vom umliegenden Deckbereich als Deckelform hinzuzunehmen. Dazu kann der untere Teil quasi als "Block" konstruiert werden. Damit steht das Urmodell sicher und ist deutlich stabiler. Der für den Zuschnitt benötigte Umriss des Deckels kann einfach als Vertiefung im CAD erstellt und mit gedruckt werden. Alternativ reißt man die Markierung nach dem Drucken per Hand an...

Ich hatte aber gerade keine Lust, das in der Konstruktion zu ändern und dann zu warten, bis der Druck fertig und das Urmodell hergerichtet ist. Deshalb habe ich die Randbereiche mit ABS-Streifen unterlegt, aufgedoppelt und dann mit Polyesterspachtel abgezogen.
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Die Ränder werde ich als nächstes vorsichtig an das Urmodell angleichen. Wenn ich feinmotorisch zu Werke gehe, kann ich mir einen weiteren Lackiergang sparen - so zumindest der Plan :cool:
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Werde dann berichten...

LG
Tobias

[tobi75]

Wieder kleinere Fortschritte :o.

Die Haube hat nun einen breiteren Rand:
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Und ich habe den Rumpf nochmal mit 1200er geschliffen, anschließend mit Polierpaste auf Hochglanz gebracht und dann mit CX7 von HP-Textiles gewachst.
So sieht das dann aus:
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Am U-Schiff wäre es nicht nötig gewesen aber ich hatte Spaß dran. Und wenn´s dadurch noch leichter aus der Form flutscht - umso besser.

[tobi75]

Weiter ging´s an der Trennebene.
Um eine scharfe Formkante zu realisieren, habe ich die bereits gezeigte Fuge mit 2K-Polyesterspachtel gefüllt.
Damit mir das nicht alles zusammenbappt, habe ich das polierte und gewachste Urmodell im Bereich der Trennnaht (Klasse - 3 "n" :cool:) mit PVA behandelt. CX7 sollte eigentlich ausreichen, aber ich bin in der Beziehung ein *bunny*...
Anschließend dann Urmodell einsetzen und großzügig Spachtel aufbringen - es darf ruhig ein wenig durch die Fuge drücken. Abschließend habe ich dann die Fuge mit der leicht gerundeten Ecke eines Kunststoffspachtels abgezogen. So entsteht eine gerundete Fuge am Übergang Trennebene/Urmodell, welche später sauber auf Höhe geschliffen werden kann.
Grob zugekleistert:
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Urmodell rausgenommen:
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Durch das Polieren des Urmodells glänzt sogar der Spachtel ;)
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Parallel mit ner Schleiflatte und 40er bzw. 120er trocken "behandelt"
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Auf die Trennebene kommt ggf. noch ne Schicht 1K-Grundierung aus der Dose drauf, um die Oberfläche zu verbessern. Ein paar klitzekleine Stellen möchte vorher noch ausbessern...

[tobi75]

Und noch was zum Thema *bunny*:

Durch das PVA geht der Spachtel ganz einfach ab:
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Einmal feucht abgewischt, um das PVA vom Urmodell zu kriegen, anschließend trocken reiben und alles glänzt, wie vorher :cool:
Fuge sieht auch gut aus:
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Als nächstes werde ich das Urmodell vom Deckel fertig machen und der Trennebene den "letzten Schliff" geben. Und ich muss mal meine Vorräte an Formbauharz prüfen. Dann kann es prinzipiell mit dem Abformen losgehen.

Ich werde dann berichten...

LG
Tobias

[Larger]

1k Material ist eine heikle Sache. Macht in Verbindung mit Epoxi eigentlich immer Probleme, denen man nur mit PVA einigermaßen sicher aus dem Weg gehen kann

Heiko

[tobi75]

Hallo Heiko,
PVA kommt da in jedem Fall zum Einsatz - ich traue mich ja schon bei 2K-Beschichtungen nicht ohne :rolleyes:. Bei der ganzen bisher investierten Zeit gehe ich da kein Risiko ein...

LG
Tobias

[tobi75]

Wieder mal ein kleines Update.
Positiv vom Deckel poliert und gewachst
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Ich habe nen kleinen Zaun aus 1mm Polystyrol aufgestellt. Dort wird das Gewebe hochlaminiert. Die Form verzieht/verdreht sich dann nicht so leicht.
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Anschließend wurde die Konstruktion gewachst und nochmal poliert.
Der Zaun wird hinterher wieder von der Form entfernt. Der steht über die Trennebene hinaus und würde nur stören.

Ich habe auch schon mit extrudierten Polystyrol-Platten (3mm) als Zaun gearbeitet (Mono2-Form). Dort war die Intension, einen möglichst "weichen" und glatten Rand zu erzeugen, um die Vakuum-Tüte nicht zu beschädigen. Wenn man den Zaun hoch genug baut, eignet der sich auch prima zum Aufstellen der Form. Zum Vakuumieren sollte man dann aber hinter dem Rand auffüllen (Blähton/Porafer), sonst zieht es die Tüte dort sehr...

Heute habe ich dann PVA aufgetragen und nach dem Ablüften Formenbauharz. Da der originale Härter zum Formenharz unauffindbar war, habe ich "normalen" E28L von HP genommen. Der hat die gleiche Topfzeit, wird aber 100:40 gemischt (an Stelle von 100:10). Dadurch wird das Formbauharz etwas flüssiger. Aber keine Sorge - ich habe im Vorfeld ausprobiert, ob die Harz/Härter-Kombi funktioniert :cool:. Ob die gleiche Festigkeit erreicht wird, wie bei der Kombi von HP, kann ich nicht sagen. Zumindest härtet alles ganz normal aus und ist genauso spröde, wie sonst auch...
Alles schön schwarz :):
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Für die relativ kleinen Mengen Formenbauharz (ca. 90g) bieten sich m.E. diese PE-Verpackungen für Salate, Antipasti, etc. an. Die haben einen flachen Boden und man kann den Härter sehr schön mit einem normalen Spachtel in das recht zähe Formbauharz einziehen. Bei größeren Menge Härter (100:40) läuft auch nix weg :rolleyes:.
Normalerweise nehme ich zum Anrühren den Deckel von einer Haribo-Dose...
Bis das Harz angezogen hat (ca. 45min), kann man sich mit der Reinigung der Utensilien und dem Zurechtlegen des Gewebes beschäftigen.

Als nächstes habe ich die Kanten mit "Mumpe" (Harz/Baumwollflocken) ausgerundet und den Rest in der Form verteilt (Topfzeit ca. 30min). Das lasse ich auch kurz anziehen und schneide in der Zwischenzeit schon mal das Gewebe zu.
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Für die erste Lage verwende ich "weiches" Glasgewebe, 80er oder 105er Köper. Das lässt sich sehr gut drapieren und man muss nicht soviel auf dem (noch weichen) Harzunterbau rumtuppeln.
Anschließend kann man dann schon zu schwerem Gewebe übergehen. Normalerweise nehme ich erst 163er und dann 280er Glas. Hatte ich aber nicht da. Dafür Reste von Kohlefasergewebe 163g, 200g und 245g - gefaltet in der Tüte. Die hatte ich aus der Bucht (ca. 10€/m²).
Für große Boote sind die Cfk-Stücken zu klein, für kleine Boote zu schwer - aber zum Formenbau gehen die gut :D.
Mein Lagenaufbau erfolgt nach Gefühl. Hier in dem kleinen Deckel sind´s insgesamt ca. 1500g/m² Flächengewicht (400g Glas, 1100g Kohle).
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Lecker!

Bin schon gespannt, ob´s was geworden ist...

LG
Tobias

[Larger]

Ich hatte mal ne Katze. Die Futternäpfe aus Alu sind prima zum anrühren von Harz. Gehen bis ca. 50g. Ich habe immer noch welche

Heiko

[tobi75]

Ich hatte mal ne Katze. Die Futternäpfe aus Alu sind prima zum anrühren von Harz. Gehen bis ca. 50g. Ich habe immer noch welche

Heiko
Och - dafür extra ne Katze anschaffen? Dazu noch in der Großstadt? Nee - dann lieber die PE-Schälchen und selber essen :laugh:

Tobias

[tobi75]

Hallo zusammen,
die Deckelform ist gelungen ��.
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LG
Tobias

[Larger]

Na ja, wenn Du die richtige Sorte kaufst, kannste prima Ragout fin oder Ente süß sauer draus machen :laugh:
Heiko

[tobi75]

Hallo zusammen,

trotz der stressigen Vorweihnachtszeit, konnte ich hin und wieder einen "Modellbaublock" in meine Freizeitgestaltung aufnehmen :cool:.
Ich habe mich um die Abformung des Rumpfes gekümmert.
Zaun aufgestellt, Urmodell eingesetzt und Trennmittel aufgetragen (Wachs, PVA)
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Formbauharz, Kanten mit Mumpe ausgerundet, dann Laminieren. Später besäumen, Zaun runter.
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Das ganze von der Trennebene heben - gut geworden :D!
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...

[tobi75]

... - fehlt noch die Oberseite. Hier das gleiche Spiel-
Zaun aufstellen und Trennmittel aufbringen. Während das PVA trocknet, kann man das Gewebe zurecht schneiden.
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Formenbauharz streichen, 30min anziehen lassen, Kanten ausrunden. Ich nehm dafür Harz mit ca. 30min Topfzeit. Das zieht zügig an und bleibt damit beim Einbringen der ersten Lage an Ort und Stelle.
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Die ersten beiden Lagen sind drin - und der Rest auch. Das Laminieren der oberen Formhälfte hat ca. 3h gedauert (inkl. Besäumen und Harz anrühren).
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Einen kleinen Schreckmoment gab es dann doch noch:
Das Urmodell hatte zwei Löcher im Deck, wo der Halter fürs Lackieren angeschraubt war. Die hatte ich nicht wieder verschlossen, sondern nur mit Tesa abgedeckt.
Nach dem Laminieren hatte ich die Form auf die Heizung gestellt, damit das Harz schneller aushärtet - keine gute Idee. Die Luft im Inneren des gedruckten Urmodells hat sich ausgedehnt und eine Luftblase im Deckelbereich unter dem Laminat erzeugt. Ich wollte die erst ausstreichen, bin dann aber drauf gekommen, woher die Blase rührte und hab einfach alles wieder "kühl" gestellt. Damit war die Blase auch wieder weg - Glück gehabt!

Inzwischen ist alles ausgehärtet...

[tobi75]

... und ich war schon ganz gespannt, ob ich quasi auch eine schöne Bescherung haben würde :rolleyes:.
Vorhin habe ich dann die obere Formenhälfte besäumt, den Zaun entfernt und die Löcher für die Formverschraubung gebohrt.
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Die Form ließ sich problemlos trennen, das Urmodell ist auch einfach "raus geflutscht" und heil geblieben. Die Form ist super geworden!
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Hier nochmal aus anderer Perspektive.
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In der Form ist noch das PVA - und meine Fingerabdrücke. Nach dem Auswaschen sieht das nochmal besser aus.
Fehlt noch der Ausschnitt im Deckelbereich, damit man später auch in die Form reinkommt, wenn man die laminierten Rumpfhälften verklebt.

In diesem Sinne - Frohe Weihnachten!

LG
Tobias

[tobi75]

Weiter geht´s - der Deckelausschnitt in der oberen Formhälfte fehlt ja noch.
Abkleben, Anzeichnen, Ecken bohren, Öffnung schneiden (Dremel/Metallsägeblatt), Kanten brechen - fertig :)
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Mal schauen, ob ich den Ausschnitt noch ein wenig zum Heck hin erweitere, dann komme ich besser an die Naht beim Verkleben der Rumpfhälften - wegschneiden geht besser als "dranschneiden" ;).

Eigentlich wollte ich nachträglich noch Passstifte einsetzen (ich weiß - Passungen setzt man vor dem Laminieren der Formhälften).
Bei der letzten Form habe ich dafür diese 5mm Stifte aus dem Möbelzubehör verwendet, mit denen man die Einlegeböden im Schrank auf Höhe bringt. Ich hatte die Stifte mit Trennmittel behandelt, sodass ich sie später wieder entfernen konnte. Das macht sich beim Vakuumieren und beim Reinigen der Formränder besser. Leider sind die Stifte nicht besonders maßhaltig, wodurch sie jeweils nur an einer Stelle wirklich gut passen und immer ein nerviges Gefummel beim erneuten Einsetzen verursachten...
Klar - es gibt entsprechende Passstifte + Buchsen für den Formenbau, aber die haben auch ihren Preis und ich war irgendwie zu geizig :p.

Eine clevere Lösung kenne ich von Maiks Formen: Kugellagerkugeln. Diese werden halb (oder mehr) eingelassen und verbleiben permanent in einer Formhälfte.
Die Variante habe ich nachträglich realisiert:
Urmodell eingesetzt, damit die Formhälften richtig sitzen. Zusätzliche Verschraubungen. 9,5er Löcher für 10mm Kugeln
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Anschließend von der Trennebenenseite langsam mit dem Dremel konisch erweitert, bis die Kugeln auf Höhe sitzen. Auf der Gegenseite (oben) habe ich etwas Spiel gelassen, damit die Form sauber schließt.
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Die Kugeln sind in der unteren Formhälfte verklebt. Dann wurde gewachst und PVA an den Klebebereichen aufgetragen.
Mit dem eingesetzten Urmodell stimmt die Position der Formhälften. Durch die Verschraubung sollte auch kein Harz in die Form laufen können. Anschließend wurden die vorhandenen Öffnungen mit Mumpe (bzw. Harz/Kohlemehl) gefüllt und mit Gewebe abgedeckt.
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Wenn das ausgehärtet ist, sollte die Passung fertig sein.
Dann kann ich die Form für den ersten Abzug vorbereiten...


LG
Tobias

[F1-Klaus]

Super Tobi

[Mark]

ja absolut top!

[speedboats]

Absolut sauber ... würde ich nie so hin bekommen :)

als Hinweis zu den Kugeln ...
beim nächsten mal würde ich dir empfehlen größere Kugeln zu nehmen
Ich habe die Erfahrung gemacht, dass die gegenpassung in der Form zu den Kugeln je kleiner die sind schwieriger sauber zu haltren sind ... und nicht kläckern und sauberer Ränder sind ja nicht so meine stärke

[tobi75]

Na Mensch - hier ist ja schon länger nix passiert :rolleyes:.

Aber hinter den Kulissen ging es ein klein wenig weiter. Ich habe mir Plattenmaterial für die Heckanbauten und für die FK-Wand laminiert.
Und ich habe den Deckelausschnitt noch zum Heck hin erweitert:
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Danach war wachsen und polieren dran - in mehreren Durchgängen. Das übliche halt...

Heute war das Wetter einigermaßen windstill und ausreichend warm. PVA hatte ich gestern schon aufgebracht.
Also habe ich die Gunst der Stunde genutzt und 2K-Filler aus der Dose in die Form gespritzt:
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Auf IMC (in mould coating) hatte ich keine Lust, weil ich dann erst das ganze Equipment hätte vorbereiten müssen - und das Reinigen der Lackierpistole hinterher - näh :rolleyes:.
Grobe Schablonen für den Zuschnitt der Gewebelagen habe ich auch schon vorbereitet.
Die mache ich aus Backpapier von der Rolle - einfach über die Form legen, Urmodell vorsichtig reindrücken, Umriss mit nem Edding anzeichnen und dann mit 3-4cm Zugabe ausschneiden - fertig.

Als nächstes will ich dann laminieren.
Ich halte Euch auf dem Laufenden...

LG
Tobias

[tobi75]

Hallo zusammen,

hier ein kleines Projekt-Update.
Ich habe zwischenzeitlich den ersten Rumpf laminiert.
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...

[tobi75]

Leider ist das Vorhaben nicht ganz so gelungen, wie ich mir das vorgestellt habe :(.
Der verwendete Epoxy-Filler hat diesmal Probleme gemacht. Eine Vorahnung hatte ich schon beim Entformen des Deckels - der Lack blieb an größeren Stellen in der Form. Das PVA hat nicht sauber getrennt. Ich vermute, ich habe zu schnell zu viel Filler gespritzt.

Beim Rumpf genau das gleiche:
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Der Rumpf wiegt 390g mit Deckel. Er ist etwas schwerer, als angepeilt. Aber bei 71cm vertretbar. Das Deck kann beim nächsten Versuch ruhig etwas dünner ausfallen :cool:.
Die Formen sind auch schon wieder sauber und poliert. Die Enttäuschung ist mittlerweile auch verblasst...

Der Rumpf ist grundsätzlich brauchbar und ich werde den erstmal aufbauen.
Dazu habe ich mir schon Gedanken gemacht. Ich habe eine grobe Stellprobe der Komponenten vorgenommen, um abzuschätzen, ob ein sinnvoller SP überhaupt realisierbar ist.
So soll das mal aussehen:
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Die Schablone für die FK-Wand und den Motorspant mit Mittenversatz/Seitenzug habe ich auch gleich im CAD konstruiert. Und das ganze Geraffel hinten dran :cool:.
Das drucke ich dann 1:1 aus und schneide es aus Plattenmaterial aus. Die Schablone für die Heckanbauten (Spiegel) muss ich noch konstruieren.
Muss mich langsam mal sputen, sonst wird das nix bis Neustrelitz.

Halte Euch auf dem Laufenden...

LG
Tobias

[MiSt]

Meine Bewunderung für das Maß an Resilienz, das du zeigst. Ich wäre angesichts des Entformungsdramas ...

Die Parallelogramme für die Ausleger würde ich nochmal überdenken. Ich baue ja diesen Winter entgegen meinen Sprüchen vom Aufhören auch zwei Boote. Beim einen musste ich nachträglich mit diagonalen Spannstreben versteifen, das war mir zu labberig. Beim Mono bin ich nun gleich auf Blechbiegeteile gegangen, ein Bild davon (https://www.rc-rennboote.de/forum/showthread.php?45832-Dr-Super-Evil-Lang&p=316930&viewfull=1#post316930) existiert bereits im Forum. Das ist trotz nur 2mm 0815-Alumaterial bocksteif.

Übertragen auf deine Konstruktion aus Plattenmaterial: da das Gelenk für das Ruder eh gefräst wird - gehe ich von aus - warum dann nicht mit schrägen Anlegeseiten für die Abstandsplatten. Dann spannen die beiden Träger zumindest des Ruders ein Dreieck auf, was um Welten steifer wird. Für den Strut ist das etwas komplexer umzusetzen. Evtl. wenigstens die an sich parallel gedachten Platten etwas vorspannen, also z.B. am Strut 4mm Abstand und am Rumpf dann auf 8mm gespreizt (Hausnummern aus dem Bauch, kommt natürlich auf das Material an ...)

[tobi75]

Hallo Michael,
schön, dass Du auch fleißig bastelst. Bin schon gespannt auf´s Resultat.

Aus Zeitgründen wollte ich die Hardware von meinem zuletzt aufgebauten M1 nehmen (der Rumpf von Maik auf Basis der Skyper).

Die parallelen Platten aus 2,5er CfK haben sich bislang als ausreichend steif erwiesen (auch am M2). Zur Not kann ich auch durch zusätzliche Leisten einen "Kasten" formen (so, wie an meinem M2).
Aber Du hast natürlich Recht - schräg abgestützt, könnte die Konstruktion filigraner und damit leichter ausfallen und wäre trotzdem genauso stabil. Mache ich vielleicht beim nächsten Versuch :D...

LG
Tobias

[Jo-nny]

Grobe Schablonen für den Zuschnitt der Gewebelagen habe ich auch schon vorbereitet.
Die mache ich aus Backpapier von der Rolle - einfach über die Form legen, Urmodell vorsichtig reindrücken, Umriss mit nem Edding anzeichnen und dann mit 3-4cm Zugabe ausschneiden - fertig.


Sehr smarte Idee, das werde ich beim nächsten mal auch ausprobieren. Vielen Dank für den Tipp!




Der verwendete Epoxy-Filler hat diesmal Probleme gemacht. Eine Vorahnung hatte ich schon beim Entformen des Deckels - der Lack blieb an größeren Stellen in der Form. Das PVA hat nicht sauber getrennt. Ich vermute, ich habe zu schnell zu viel Filler gespritzt.


Sowas ist wirklich unheimlich ärgerlich, ich verstehe dich da vollkommen. Genau das gleiche Problem hatte ich auch mit IMC-Lack und Lack aus der Dose "direkt in die Form", egal ob 1- oder 2K. Nach mehrmaligen Versuchen hab ich das ganze aufgegeben und benutze nurnoch Vorgelat zum pinseln. Dadurch werden meine Rümpfe natürlich superschwer, wie jeder weiß...

[tobi75]

Moin Johannes,

ich werde beim nächsten Versuch wieder IMC verwenden, jedoch die erste Schicht nur nebeln und das ganze dann ordentlich ablüften lassen. Dann erachte ich die Gefahr, dass das Lösungsmittel die PVA-Schicht angreift, für gering. Das hat ja auch bisher schon 5 oder 6 Mal problemlos geklappt - sowohl mit 1K, als auch mit 2K...

LG
Tobias

[speedboats]

ich hatte solche Probleme bisher wenn der Lack nicht lange geung abgelüftet ist
und das ganze dann in Vakuum und / oder Temperkiste gekommen ist

wenn der Lack, Gelcoat zwei Stunden ablüftet hatte ich das bisher nicht mehr

das PVA lässt sich meiner erfahrung nach nicht sehr von Lösungsmitteln beeindrucken ... Reste bekomme ich immer nur mit Wasser aus der Form oder vom Modell

[tobi75]

Ahoj Maik,
die lackierte Form stand eine knappe Woche rum, bevor ich zum Laminieren gekommen bin. Vielleicht hatte ja das PVA nicht genug Zeit zum Ablüften? War halt noch ziemlich kühl in dem Raum, wo ich das aufgetragen habe...
Naja, ich lass mich zumindest nicht entmutigen. Das klappt sicher beim nächsten Mal wieder...

LG
Tobias

[Mark]

Ich hatte so nen Entformungs-Ärger auch schon, und generell mit "lackieren" (=kein Gelcoat) in der Form keine guten Ergebnisse, egal ob 1k oder 2k Lack.
Fazit: nur noch Gelcoat aka UP Vorgemalt, was anderes kommt mir nicht ins Haus!

[Mark]

PS: UP Vorgelat, und das kann man auch gut mit der Pistole spritzen.

[tobi75]

Hallo Mark,

UP-Vorgelat bekomme ich nur über Beziehungen, weil ich "Privatperson" bin. Bei allen Händlern steht: Keine Abgabe an private Endverbraucher...
Es war auch das erste Mal, dass das mit der lackierten Deckschicht derart in die Hose gegangen ist...

Mit IMC oder 1K Lack hatte ich das bislang nicht.

LG
Tobias

[tobi75]

Weiter geht´s mit der FK-Wand.
Ich habe die Schablonen gleich im CAD 1mm ringsum kleiner konstruiert, um der Materialstärke des Rumpflaminats Rechnung zu tragen.
Damit passten alle Teile auf Anhieb schon sehr gut und das "Finetuning" hielt sich in Grenzen.
Mit Sekunde geheftet...
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... und eingeklebt - ganz "klassisch" mit Kohleroving zum Ausrunden und Nahtband. Wobei - ich habe hier 100g Glas mit "Atlas-Bindung" verwendet. Das zerfällt kaum und lässt sich bescheiden drapieren, aber als Nahtband zurecht geschnitten, finde ich es ganz brauchbar
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Um die finale Position der Einbauten festlegen zu können (Motor, Akku, Regler), soll als nächstes das "Heckgeraffel" dran.

[tobi75]

Also habe ich die Schablonen für die Anbauteile und eine Positionierungshilfe für den Spiegel konstruiert und ausgedruckt.
Passt. Die Einbaumaße ergeben sich aus der Konstruktion. So brauche ich mir keine Sorgen machen, dass ich z.B. später den Ruderausleger durchs Wasser ziehe oder die Bohrung für den Wellenaustritt bzw. die Verstellhülse an der falschen Stelle sitzt:
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Alle Schablonen klebe ich mit verdünntem Uhu-Por auf. Verdünnt wird mit Waschbenzin (Whitespirit). Das nehme ich auch, um das Papier wieder zu lösen - geht rückstandsfrei.
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...

[tobi75]

... dann können die vorbereiteten Teile positioniert und fixiert werden.
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Für die korrekte Ausrichtung habe ich wieder mein "Richtbrett" eingestellt.
So sitzt die Querachse des Rumpfes horizontal und ich kann den Ruderhalter sehr genau senkrecht dazu ausrichten. Den Strutausleger natürlich auch - oder den Halter der Turnfin.
Zudem lässt sich letzterer auch sehr einfach parallel zur Kiellinie ausrichten, weil diese auf dem Richtbrett angezeichnet ist.
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Beim Ruderausleger habe ich Michaels Hinweis beherzigt und die Durchbrüche im Spiegel mit etwas mehr Abstand gesetzt.
So ergibt sich ein leichtes Dreieck, was die Stabilität erhöhen sollte. Die Klemmwirkung am Rudergelenk ist trotzdem ausreichend:
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Hier nochmal das gute Stück im Profil. Im Hintergrund der "Teilespender" - hatte keine Lust/Zeit, den Strut und das Rudergelenk neu zu bauen :cool:
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Mit etwas Lack wird das sicher auch halbwegs vorzeigbar - wird halt ein Renngerät und kein Vitrinen-Exponat :rolleyes:

[tobi75]

... und jetzt noch Motorspant und Wellenanlage.
Erstmal alle Komponenten rein und den SP grob austarieren. Dabei ergibt sich die Motorposition.
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Dann schnell den Motorspant im CAD konstruiert. Dem aufmerksamen Betrachter fällt auf, dass ich den Spant für´s Foto versehentlich verkehrt herum montiert habe - dem Lochkreis war´s egal :rolleyes:.
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Hier die Teile der Wellenanlage. Ich habe gute Erfahrungen mit Teflonschlauch 3x2mm und 2mm Federstahl gemacht. Das schwingt auch bei nahezu gerader Welle nicht auf. Wenn´s vibriert liegt´s meist an der Kupplung oder einem krummen Endstück.
Dazu noch eine Verstellhülse und ein entsprechendes Wellenrohr. Das kann Kohlefaser sein oder, wie hier, ein Messingrohr. Kohlerohr geht halt nur gerade. Bei der gewählten Mittel-/Heck-motor Variante ist ein leichter Radius notwendig - deshalb Messing.
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Damit das Messingrohr nicht aufschwingt, habe ich eine Wellenrohrabstützung angefertigt. Die Schablone diesmal schnell aus Pappe.
Gelagert wird das Rohr 4x3.1mm in einem Stück Silikonschlauch 7x3.
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Alles positioniert und geheftet. Der Wellenaustritt sitzt außermittig (rechts), der Prop wieder auf der Kiellinie. Der Motor ist ebenfalls außermittig im Winkel des Seitenzuges eingebaut.
Somit ist die Welle in der Draufsicht quasi gerade. Nebenbei habe ich auch gleich noch den Kühlwassereinlass gesetzt.
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Um keine "Fußbodenheizung" verlegen zu müssen, werde ich diesmal erst den Motor und anschließend den Regler mit Kühlwasser versorgen. Sollte kein Problem sein. Bei dem üblichen Wasserdurchsatz im Fahrbetrieb erwärmt sich das Kühlwasser nur unwesentlich (ich meine, das waren 2-3°C) - wurde hier im Forum m.W. schonmal thematisiert...
Der Servohalter ist auch schon fertig.

Am WE will ich dann alles ordentlich einlaminieren.
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Fehlt noch der Startnummerhalter, Notaus, Wasserauslass und ein Röhrchen für die Antenne. Und die Akkuschlaufen...
Das wird schon.

Werde dann berichten...

LG
Tobias

[MiSt]

Finde ich sehr gut, wie du das machst und hier mal zeigst, wie die aktuellen Sportgeräte gebaut werden :prost:. Ich werde das Teil in Neustrelitz ja fahren sehen *pleased*.

Wie ist dein Eindruck von der Versteifungswirkung des Ruderauslegers gegenüber der Parallelogramm-Konstruktion beim "Teilespender"? Merklich bei dem bisschen Dreieck?

Was mich etwas wundert ist die Paarung Teflon 3/2 mit 2mm Federstahl - das wäre mir zu stramm :confused:. Hast du mal gemessen, um wieviel sich der Leerlaufstrom des Motors erhöht? Das wäre ein Maß für die Reibung.

Ich nutze am liebsten Teflon der Dimension 5/3, oder auch 6/4 dann ggf. mit kleinen Stützlagern aus MS-Rohstückchen 4/2, beides geht ebenfalls für praktisch gerade Wellen.

[tobi75]

Hallo Michael,

die Teile sind bislang nur geheftet - da möchte ich lieber nicht zu grob anpacken. Aber wie schon gesagt: die parallele Konstruktion am Teilespender oder auch am M2 ist sehr stabil. Sicher auch bedingt durch die Materialstärke von 3mm und die Modellierung eines "Auslegerkastens".

Den Teflonschlauch schiebe ich auf die Welle und behandele ihn mit ner Heißluftpistole. Dadurch entspannt der sich und die Welle läuft sehr leicht. Im späteren Betrieb kommt noch ein Tropfen Ballistol dazu.
Gemessen habe ich den Leerlaufstrom noch nicht. Wäre aber mal interessant...


LG
Tobias

[Mark]

Very, very nice!!!
Ich bleibe bei der Prognose, der wird fliiieeegen

[F1-Klaus]

Hallo Tobi,
ich halte die 2mm auch zu knapp, 2,2mm wären besser.
Ich nehme immer etwas größere Durchmesser und ziehe es in die Länge bis es passt, allerdings für gebogene Stevenrohre in meinen F1 Booten.
Ansonsten sehr geiles Projekt.

Grüße
Andreas

[tobi75]

Hallo zusammen,

die Hinweise bzw. Bedenken von Michael und Andreas haben mich bewegt, die Leichtgängigkeit der Wellenanlage nochmal kritisch zu hinterfragen.
Es ist gar nicht so einfach, auf die Schnelle PTFE-Schlauch mit entsprechenden Abmessungen zu finden :rolleyes:. 3x2,2mm kommt offenbar aus Fernost - Lieferung bis 28.04. - "etwas knapp" für Neustrelitz (26./27.4.) ;). Das Wellenrohr und die Abstützung nochmal rausreißen, um PTFE-Schlauch mit größerem Außendurchmesser verwenden zu können, wollte ich mir ersparen. Und PTFE 4x2,2mm auf 3x2,2mm zu ziehen, ist m.E. aussichtslos.

Also habe ich den verwendeten durchgehenden Schlauch geteilt: vom Strut durch die Verstellhülse bis zum Anfang des gebogenen Wellenrohrs (4x3mm, ca. 60mm lang) und dann am motorseitigen Ende ein "Stützlager", ca. 12mm lang. Im Bogen, wo die meiste Reibung auftrat, läuft die Welle nun frei im Wellenrohr. Das dreht sich deutlich leichter.

Eine Baustelle weniger :cool:...

Tobias

[Jo-nny]

https://ptfetubeshop.com/de/teflonschlauch-und-ptfe-produkte/?gad_source=1&gclid=CjwKCAjwtdi_BhACEiwA97y8BJoBobw1K3muV7Pkqi7B LAjxmm4utR8Jb2kYCFBfQZA84BlphbetShoC9y0QAvD_BwE

Hier gibt's zumindest mal 2.1x3mm PTFE-Tube. Keine Ahnung ob das auch funktioniert, ich lasse meine Wellen punktuell abgestützt ohne PTFE immer frei fliegen.

VG,
Johannes

[tobi75]

Ahoj Johannes,
danke für den Link. Auf der Seite war ich schon unterwegs.
Mich hat allerdings die Preisgestaltung abgeschreckt:
5m Schlauch 2,1x3mm 12,50€ (Preis ab 0,67€/m?? - passt irgendwie nicht), dazu Steuer, Mindermengenzuschlag und Versand -> 31,50€

Dann vielleicht doch besser 4x2,2mm über Amazon oder eBay und beim nächsten Mal ein größeres Wellenrohr verwenden...

Tobias

[tobi75]

und weiter geht´s mit mehr Kleinkram...
Kleine Lötarbeiten für den Wasserauslass und den Antennenhalter
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Der Deckel ist diesmal gelungen - mit 1K Lack aus der Spraydose. Die Versteifungen sind notwendig, weil der Deckel ohne etwas schlabberig ist und bei einem Abflug leicht nach innen gedrückt wird. Die Folgen möchte ich gern vermeiden :cool:
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Hier die Ruderanlenkung. An diesen komischen "Pinöpeln" zum Befestigen am Servohorn wird das Gestänge normalerweise mit einer Stiftschraube (Made) geklemmt. In der Einbauposition kommt man da aber nicht ran.
Ich habe deshalb auf die Edelstahlstange ein M2-Gewinde geschnitten und die Position über 2 Muttern fixiert. So kann ich die Position auch leicht justieren.
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Diese kleinen Stiftschrauben gammeln auch gern fest oder werden mit reichlich Schraubensicherung "einzementiert". Meist man kommt mit qualitativ hochwertigen 1,5er Inbus-Schlüsseln nicht im passenden Winkel ran und die mitgelieferten Winkel-Inbus-Dinger überdrehen leider sehr leicht - kennt ihr ggf. :p

Da es gelegentlich vorkommt, dass bei einem Abflug das Ruder in den Propellerkreis wandert und dieser dann "Knickohren" bekommt, habe ich eine mechanische Begrenzung der Anlenkung realisiert:
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Das ist ein 2mm Stellring, der innen gegen das Rohr der Gestängedurchführung im Spiegel läuft und so den Ruderweg mechanisch begrenzt. Funktioniert so natürlich nur bei Anlenkung "auf Zug". Ob die Klemmung des Stellrings den Zugkräften auf das Ruderblatt standhält wird sich zeigen.

...

[tobi75]

... falls ihr Euch mal gefragt habt, wie wohl ein Mono1 mit Stabdeck aussieht :D:
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Ich habe das ganze Deck geschliffen, nachdem der missglückte Lackierversuch doch einige "Narben" in der Laminatoberfläche verursacht hat.

Und hier ist schon alles komlett. Ok - es fehlt noch der Startnummernhalter und ein wenig Farbe
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Den "Wannentest" habe ich auch schon durchgeführt. Alles dicht, dreht recht zügig ohne Zusatzgewicht und mit minimalen Entlüftungsbohrungen im Bugbereich und in der Stufe.
Für "schneller drehen" kann ich bei Bedarf die Seitenwand noch etwas perforieren :rolleyes:

Als nächsten steht dann die Jungfernfahrt auf dem Programm...

LG
Tobias

[tobi75]

Zeit wird´s - heute war dann Probefahrt :cool:.
Unser Teich ist leider schon wieder stark von Wasserpest durchzogen, sodass nur eine kleine Ecke befahrbar war. Dort gab es zwar keinen Steg, dafür schlechte Sicht und Äste im Wasser :p. Ich hätte mir auch ein anderes Gewässer suchen können, aber ich wollte nicht auf den Komfort eines Rettungsbootes verzichten - man weiß ja nie...

Außerdem brauchte ich so auch nicht selber filmen:

https://youtu.be/Wp23wpvv_Cs

Läuft wie ein Deckchen, irgendwie ziemlich nass - fast ein wenig enttäuschend. Für "direkt von der Werkbank ins Wasser" ist es aber ok. Das Kurvenverhalten ist eine gute Basis. Gespachtelt hatte ich bisher nur die Lunker vom Entformungsdebakel. Da ich die Größe des verfügbaren Fahrbereiches schlecht einsehen bzw. abschätzen konnte, habe ich die Kurven eigentlich nur "gehebelt". Das lässt sich sicher noch optimieren.

Und hier gleich noch ein kurzer Clip mit kleinerer Turnfin, SP etwas weiter hinten und flacher eingestelltem Strut, damit´s nicht so auf die Stufe drückt:

https://youtu.be/IN9bFwyYe_U

Mal schauen, wie die Kiste läuft, wenn ein paar mehr Boote im Wasser toben :D.

LG
Tobias

[MiSt]

Es gibt solche Gestängeanschlüsse auch mit seitlicher Klemmschraube (https://www.faber-modellbau.de/katalog/artikelinfo/27333/gestaengeanschluss-gestaenge-_-15-20-mm--60_2x8-mm) :cool:

[Shark]

Moin Tobi,

schön, dass das Boot rechtzeitig für NST fertig ist und danke, dass du hier fleißig berichtest !
Freue mich es live in ein 1,5 Wochen sehen zu können. Das zweite Video gefällt mir besser von der Fahrlage und Speed. In den Kurven sieht es für mich zu grippig aus bzw. die sind zu eng. Ist aber für 6 Mann Rennwasser eventuell gerade richtig ...

Gruß, Patrick

[tobi75]

Ahoj Patrick,
ich teile Deine Einschätzung. Im zweiten Video hatte ich den Trimm flacher gestellt, um etwas den Druck von der Stufe zu nehmen.
Bei den Kurven habe ich mich nicht getraut, größere Radien zu fahren, da ich mit wenig Sicht, viel Wasserpest und Ästen im Wasser umgehen musste.
Insgesamt empfinde ich das Fahrbild als zu nass und ich befürchte, dass ich in der Abstimmung einen Lauf nicht durch fahren kann - selbst mit anderen Booten im Kurs.

Als erstes werde ich mal einen geringeren "Ruderwellenwinkel" probieren. Der ist aktuell "recht deutlich" und zieht die Fuhre kräftig ins Wasser. Da der Rumpf mit ca. 1500g schon recht schwer für ein Mono A und reichlich Grip vorhanden ist, wollte ich auch mal mit Stringern auf der/den Laufflächen experimentieren, um etwas mehr Auftrieb zu erzeugen.
Der SP liegt derzeit bei 85% der Stufenlänge...

Es gibt somit Optionen und Stellschrauben :cool:

LG
Tobias

[Mark]

Läuft wie an der Schnur gezogen - wunderbar!

Ich denke ein bisschen Stufen nachschärfen, hier und da etwas Spachtel und ein paar Stringer - fertig is!
Dann noch SP, Ruder, Finne, Prop-Feintuning...

[tobi75]

Hallo zusammen,

ich war heute wieder testen. Da sie beim letzten Mal etwas nass lief, habe ich mal Stringer vorn probiert:
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Die Position scheint noch nicht optimal, da der Rumpf nun ähnliche Tendenzen zeigt, wie damals meine Envoy.
Wenn man zu zaghaft einlenkt oder zu schnell ist, fährt man ne "Stadionrunde" - man erwischt den "Saugeffekt" nicht richtig.
Die Kanten der verwendeten L-Profile aus ABS sind auch nicht scharf. Hier kann ich vielleicht durch Spachteln ein definiertes Fahrverhalten erreichen.

Grundsätzlich läuft der Rumpf durch die Stringer schon leichter.
Hier mal ein kurzer Clip mit dem 38er Prop vom letzten Mal und aus Spaß nen 42er TFL. Das geht nach vorn. Nach ca. 3Min war aber Schluss - der Seaking 120 hat die Leistung reduziert. Vermutlich Unterspannung, weil die Komponenten "anfaßbar" und keine hitzetypischen Gerüche im Boot wahrnehmbar waren. Die Zellen lagen zumindest danach alle bei 3.91V - es war also noch was drin :-).

https://youtu.be/s5AuKXhcU18

Der 38er scheint mir so ganz passend. Ggf. kann ich noch nen 40er probieren, wenn mein TFL-Paket rechtzeitig ankommt...

LG
Tobias

[Jo-nny]

Hi Tobi,

nach 3min. 3.91V/Zelle ist doch ein guter Wert. Normal sind die Zellen bei 3.85-3.86V/Zelle Ruhespannung direkt nach der Fahrt ungefähr auf die Hälfte ihrer Ist-Kapazität runter. Ich finde das Wasser auch noch relativ glatt im Gegensatz zu den Verhältnissen in einer Gruppe. So wie du schon sagst: Ich denke mit dem 40er wirst du schon was passendes haben.
Allerdings geht meine Meinung (entgegen diverser Aussagen von früher) zu Stufenmonos mittlerweile in die Richtung "weg von Stringern". Man bekommt Lokal zwar Auftrieb oder kann einen definierten Wasserabriss generieren, allerdings erkauft man sich das auch immer mit irgendeinem Nachteil. Bei den aktuellen Boots- und Akkugewichten und den einhergehenden Leistungen kriegt man durchaus auch einen stringerlosen Rumpf zum fliegen. Ich hab jedenfalls irgendwie immer eine Verbesserung der Performance festgestellt, sobald die Stringer wieder runter waren.
Genau definieren kann ich die auftretenden Probleme (noch) nicht, aber oft in kritischen Situationen im Wettkampf hatte ich
- plötzlichen Auftrieb durch eine (Quer)Welle
- kippeln um die Längsachse
- undefinierte Auflage in Kurven

In deinem Fall ist das die "Stadionrunde", also das Untersteuern am Kurveneingang.
Darüber hinaus fährst du die Kurven immernoch sehr eng. Soll heißen, dass das mit dem Untersteuern bei weiteren Kurven nur noch schlechter wird und bei rauem, undefiniertem Wettkampfwasser erst Recht.
Meiner Meinung nach sollte ein Mono auf der Geraden frei fliegen und sich in den Kurven definiert eingraben. Mit den Stringern hast du ersteres erreicht aber letzteres verhindert. Ein erkaufter Vorteil eben.
Bei den ersten Fahrten war für mich die Kurvenlage viel besser. Das Wasser war Glatt und deswegen hat sie etwas geklebt. Ich hätte noch ein bisschen Feinschliff über SP und Strutposition gemacht und wäre das erstmal so im Rundkurs gefahren. Danach kann man sehen was verbessert werden muss.

LG,
Johannes

[tobi75]

Moin Johannes,
danke für Deine Analyse und die Vorschläge.
Mir gefällt das Einlenkverhalten so auch nicht. Ich war bislang unentschlossen, ob ich die Stringer "scharfkantig" spachtele oder sie wieder entferne. Nach Deinen Schilderungen werde ich wohl letzteres machen - ich kann die Dinger ja mitnehmen und bei Bedarf woanders hin kleben :cool:.
Den Trimm stelle ich dann einfach ein wenig flacher (fast parallel zur Wasserlinie). Vielleicht probiere ich noch, die Stufenspitze etwas "aufzupolstern", also dem Verlauf der Kiellinie etwas mehr Anstellwinkel zu verpassen...

Das wird sicher nicht der einzige Aufbau dieses Rumpfes bleiben. Beim nächsten Mal möchte ich gern Gewicht sparen und mit dem SP weiter nach hinten. Dazu müssen die Komponenten noch weiter nach hinten, weil der Akku schon an der Stufe anliegt. Der Verstellbereich des Trimms kann noch optimiert/anders ausgelegt werden. Die üblichen Einstellungen und Maße bilden zwar eine solide Basis, passen aber nicht so richtig zum Rumpfkonzept.


Bin gespannt, wie sich das Boot im Rennen schlägt...

LG
Tobias

[Mark]

Ich würde sagen, schau erstmal wie es in Neustrelitz läuft, danach weiteres Feintuning :)